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    2008年6月18日，艾默生過程管理的數(shù)字整合方案幫助Arauco公司成為全球最大的智能化紙漿廠，強化了Arauco公司的世界級紙漿生產(chǎn)能力。該工廠由智利中部的Nueva Aldea的工業(yè)先驅(qū)建成。數(shù)字自動化使工廠人員能夠獲得更多數(shù)據(jù)，使設(shè)備的調(diào)試以及工廠可視化程度、操作效率和設(shè)備管理都明顯提高。
　　艾默生將PlantWeb® 結(jié)構(gòu)與專業(yè)技術(shù)相結(jié)合，實現(xiàn)了整個智能工廠數(shù)字自動化。這不但滿足了Arauco嚴格的環(huán)保、人身安全及生產(chǎn)質(zhì)量要求，而且使開車速度也顯著提高。
　　"我們實現(xiàn)了從木頭送進粉碎機一直到紙漿輸出整個流程的自動化"Arauco分布式控制系統(tǒng)項目工程師Alejandro Erazo說："我們的目標是采用業(yè)界最先進的技術(shù)，采用最佳方式實現(xiàn)從工程到調(diào)試直到工廠投運整個流程中每個步驟的最優(yōu)化。"
　　"選擇PlantWeb數(shù)字工廠結(jié)構(gòu)是因為我們希望采用最先進的技術(shù)來加快調(diào)試和開車的進程，"Erazo繼續(xù)說道："整個工廠從最初的送料到最后的紙漿發(fā)貨都實現(xiàn) 
了最優(yōu)化，顯著節(jié)省了成本和開車時間。每臺儀表的調(diào)試時間節(jié)省了1/3， 30臺電機的控制中心現(xiàn)在只要半天就能調(diào)試完畢；如果沒有智能化的電機控制，調(diào)試至少需要2周到1個月的時間才能完成。閥門的調(diào)試時間顯著縮短。在以往的項目中，我們一般需要半天的時間將閥門調(diào)試到設(shè)定點。現(xiàn)在我們只需按一下按扭，閥門就自動定位。
　　"雖然項目的規(guī)模很大，但是我們還是按時完成了，這都要歸功于艾默生的出色表現(xiàn)，"Nueva Aldea的廠長Gunars Luks Guzman說："我們成功實現(xiàn)了所有的目標，工廠的計劃產(chǎn)能指標為每年產(chǎn)出856000噸牛皮紙漿。投產(chǎn)后僅6個月，我們就完成了93.8%的全年生產(chǎn)指標，再過一個月，我們就可以完成全年指標了。能夠成為這個項目的一員我覺得非常自豪。"
　　根據(jù)林地面積和牛皮紙漿、鋸木以及木板的產(chǎn)量，Celulosa Arauco是全球最大的林業(yè)公司。新建紙漿廠項目總投資8億5千萬美元。
　　來自于阿根廷和智利的艾默生自動化和服務(wù)專家為Celulosa Arauco提供完整的數(shù)字整合方案。該方案基于包括DeltaV?系統(tǒng)和Foundation fieldbus 總線網(wǎng)絡(luò)在內(nèi)的PlantWeb數(shù)字工廠架構(gòu)。艾默生為項目的自動化管理編寫了功能描述規(guī)范（FDS），Arauco也將FDS發(fā)送給需要將數(shù)字配置數(shù)據(jù)反饋給DeltaV數(shù)字自動化系統(tǒng)的其它設(shè)備供應(yīng)商。經(jīng)證實該方案在整合供應(yīng)商的工作方面非常有效。
　　Arauco與艾默生共同協(xié)作進行培訓、仿真、開車和調(diào)試的管理。預(yù)開車離線測試采用逼真的DeltaV仿真系統(tǒng)模擬工廠的整個紙漿廠的運行狀況，確認操作和調(diào)試方案，以避免在正式開車時發(fā)生故障。
　　"DeltaV提供了一個通訊平臺，使來自于不同廠商，采用不同通訊協(xié)議的設(shè)備可以互相通訊，"Nueva Aldea的系統(tǒng)主管Mauricio Quintanan說："這對項目大有裨益，該系統(tǒng)還可以完全整合進后的新增設(shè)備。艾默生的AMS?設(shè)備管理組合中的設(shè)備管理系統(tǒng)幫助我們準確地診斷儀表的故障，從而提高了維護人員的工作效率。"
　　數(shù)字技術(shù)可實現(xiàn)所有工廠數(shù)據(jù)在中央通道獲得。無線網(wǎng)絡(luò)使技術(shù)人員可以悠閑地進行本地測試，提高了操作的靈活性并節(jié)省了調(diào)試時間。
　　"Celulosa Arauco利用最新的數(shù)字技術(shù)在滿足環(huán)保、安全和產(chǎn)量要求的同時，實現(xiàn)了工廠的最佳運營。"艾默生拉美公司總裁Leo Rodriquez說："項目的成功表明將數(shù)字自動化結(jié)構(gòu)引入工廠所帶來的諸多益處，不僅降低項目風險、縮短項目周期、降低安裝成本，而且也為設(shè)定衡量運行性能的基準提供了平臺。"
　　PlantWeb方案包括了3300臺基金會現(xiàn)場總線設(shè)備，有羅斯蒙特的流量計、液位計、壓力和溫度儀表、費希爾的閥門以及FIELDVUE數(shù)字式閥門定位器。AMS設(shè)備管理系統(tǒng)通過從工廠智能設(shè)備中獲得的預(yù)診斷信息，產(chǎn)生報警和相關(guān)報告以供運行和維護人員使用。
　　PlantWeb方案通過DeviceNet控制2100多臺RockwellE3型繼電器和E3+ 電機控制中心（MCCs）， 通過Profibus DP控制3500多個離散遠程I/O點和340個變速驅(qū)動。PlantWeb還通過Profibus DP以及Modbus與15個可編程邏輯控制器（PLCs）相連接。
　　艾默生的PlantWeb數(shù)字工廠結(jié)構(gòu)通過聯(lián)網(wǎng)整個工廠智能設(shè)備來實現(xiàn)工廠優(yōu)化運營。同時它通過連續(xù)收集用于資產(chǎn)優(yōu)化和預(yù)維護的診斷數(shù)據(jù)來實現(xiàn)最佳控制。工作人員使用這些數(shù)據(jù)來校準設(shè)備和解決過程問題，避免生產(chǎn)中斷。