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　　鋼鐵：

　　高端板材結(jié)束長期依賴進(jìn)口歷史

　　寶馬、奧迪、沃爾沃、別克等世界知名汽車品牌近年來開始穿上“唐裝”。

　　汽車板的生產(chǎn)水平代表著鋼鐵制造業(yè)的水平，國外也只有少數(shù)鋼廠能夠生產(chǎn)高等級汽車板。2000年以來，中國汽車制造業(yè)進(jìn)入高速發(fā)展階段。汽車產(chǎn)量從2000年的207萬輛猛增到2008年的938萬輛，而在2000年前后，進(jìn)口熱鍍鋅汽車板幾乎壟斷了中國市場。

　　上世紀(jì)90年代初，中國汽車工業(yè)初具規(guī)模，但轎車生產(chǎn)所需的高等級鋼板全部需要進(jìn)口。何時能讓中國轎車用上自己的鋼板？

　　1990年，寶鋼冷軋廠試生產(chǎn)剛滿一年，寶鋼決策層以敏銳的市場洞察力和對中國汽車工業(yè)大發(fā)展的前瞻性思考，將目光投向質(zhì)量要求最苛刻的桑塔納轎車的鋼板國產(chǎn)化上。當(dāng)時，這種不允許表面有任何缺陷的“O5”汽車板只有少數(shù)發(fā)達(dá)國家能生產(chǎn)。

　　但是，此時的寶鋼對“O5”汽車板的質(zhì)量控制能力還很弱，綜合成材率不到20%。為了查找缺陷原因，全線機(jī)組常常一停就是幾天，幾乎是做1噸虧1噸。但寶鋼決策層堅定地認(rèn)為，寶鋼不能停留在一般產(chǎn)品的制造水平上，要在取代進(jìn)口鋼材上下功夫。

　　寶鋼把汽車板作為企業(yè)的標(biāo)志性產(chǎn)品，為適應(yīng)中國汽車制造業(yè)的發(fā)展需要，相繼建成了1550、1800和五冷軋等主要針對高等級汽車板的工程，形成了普冷425萬噸、熱鍍鋅245萬噸、電鍍鋅25萬噸的年產(chǎn)能；形成大類產(chǎn)品，包括冷軋、熱鍍純鋅、熱鍍鋅合金化、電鍍鋅和電鍍鋅鎳等牌號270多個的高等級汽車板品種結(jié)構(gòu)體系，其中高強(qiáng)IF鋼、烘烤硬化鋼、各向同性鋼、冷軋及熱鍍鋅雙相鋼和相變誘導(dǎo)性鋼填補了國內(nèi)空白；高等級汽車板典型產(chǎn)品的實物質(zhì)量已達(dá)到國際先進(jìn)水平。2007年，寶鋼高等級汽車板的產(chǎn)量達(dá)到275萬噸，幾乎覆蓋國內(nèi)所有汽車制造企業(yè)；進(jìn)口汽車板在中國的市場份額已下降到19.7%，失去了在中國汽車板市場的主導(dǎo)地位。2005~2007年，寶鋼汽車板不但替代了進(jìn)口，還出口到歐美市場；三年間寶鋼汽車板頂替（減少）進(jìn)口133萬噸，出口25萬噸，結(jié)束了中國汽車板長期依賴進(jìn)口的局面。

　　同樣長期依賴進(jìn)口的還有造船板。中國造船業(yè)在1995年以前建造的出口船舶所使用的船板基本上依靠進(jìn)口。鞍鋼從1995年開始，分四個階段完成了從普通強(qiáng)度級別到超高級別造船板和海洋工程用鋼板的開發(fā)，前后開發(fā)了三個鋼種系列、四個質(zhì)量級別、三個抗層狀撕裂級別、四種交貨物狀態(tài)、最大厚度為100毫米的共128個鋼種的船板，這些品種的開發(fā)全部通過了中國、美國、英國、德國等9個國家船級社工廠質(zhì)量認(rèn)可，船板的生產(chǎn)水平已經(jīng)達(dá)到最高的FH550級別，到2008年10月，鞍鋼船用鋼板認(rèn)證范圍覆蓋了目前船板訂貨品種量的85%以上。無論是產(chǎn)量，還是技術(shù)，均已達(dá)到國內(nèi)第一、世界第三的水平。在我國目前建造的30萬噸超大型油輪中，鞍鋼船板的使用率達(dá)到90%。

　　目前，鞍鋼具備了年產(chǎn)造船板300萬噸的能力，產(chǎn)品品種覆蓋了所有船體結(jié)構(gòu)用鋼，可以實現(xiàn)整船供貨，生產(chǎn)的船用鋼種數(shù)量達(dá)到128個。鞍鋼船板年產(chǎn)量將滿足國內(nèi)船板需求量的20%~30%，已成為生產(chǎn)規(guī)格最全、鋼種數(shù)量最多、質(zhì)量級別最高的國內(nèi)最大的造船板生產(chǎn)基地。

   2008年12月10日，鞍鋼得到了所有船級社可以生產(chǎn)船板坯和船板的許可，并獲得包括日本、挪威等部分船級社的認(rèn)證證書。圖為鞍鋼船用鋼板生產(chǎn)線。

　　發(fā)電設(shè)備：

　　國際競爭力位居世界前列

　　新中國成立以來，我國發(fā)電設(shè)備制造行業(yè)發(fā)生了翻天覆地的變化，經(jīng)歷了由小變大、由弱變強(qiáng)的發(fā)展歷程。

　　1951年，黑龍江哈爾濱電機(jī)廠就生產(chǎn)出800千瓦混流立式水輪發(fā)電機(jī)組，這是新中國發(fā)電設(shè)備制造業(yè)所邁出的歷史性一步。

　　經(jīng)過初期的短暫仿制，中國企業(yè)從上世紀(jì)50年代后期便開始獨立設(shè)計，并有計劃、有步驟地生產(chǎn)了一批重要產(chǎn)品。如新中國第一臺7.25萬千瓦大型混流式水輪發(fā)電機(jī)組、5萬千瓦雙水內(nèi)冷汽輪發(fā)電機(jī)、10萬千瓦氫內(nèi)冷汽輪發(fā)電機(jī)、2.5萬千瓦超高壓機(jī)組等，均是當(dāng)時中國發(fā)電設(shè)備制造業(yè)的代表之作。

　　在上世紀(jì)六七十年代，中國發(fā)電設(shè)備制造業(yè)進(jìn)入到自主創(chuàng)新時代，國內(nèi)云峰10萬千瓦水輪發(fā)電機(jī)組、劉家峽30萬千瓦雙內(nèi)冷混流式水電機(jī)組及不同容量的空冷機(jī)組相繼在哈爾濱、上海誕生。

　　上世紀(jì)80年代，國內(nèi)設(shè)備制造企業(yè)已開始對美國30萬~60萬千瓦亞臨界火電機(jī)組技術(shù)進(jìn)行引進(jìn)、消化與吸收。到2000年，我國發(fā)電設(shè)備制造已成功突破亞臨界階段，并在此基礎(chǔ)上大大提高了發(fā)電機(jī)組的效率。此后，我國發(fā)電設(shè)備制造企業(yè)繼續(xù)向更高等級、更高參數(shù)、更高效率、更具節(jié)能效果的設(shè)備領(lǐng)域發(fā)起沖擊。

　　2000年以來，我國三大發(fā)電設(shè)備制造企業(yè)終于全面掌握超臨界機(jī)組的設(shè)計和制造技術(shù)，超超臨界機(jī)組技術(shù)也取得重大突破，并進(jìn)一步成功帶動我國電站輔機(jī)業(yè)發(fā)展，目前無論是亞臨界還是超臨界，100萬千瓦超超臨界機(jī)組所需的中、高壓閥門等輔機(jī)均可完全實現(xiàn)國內(nèi)制造。全空冷汽輪機(jī)技術(shù)也已具備了生產(chǎn)制造60萬千瓦的亞臨界、超臨界空冷系統(tǒng)，及研制100萬千瓦的超超臨界空冷系統(tǒng)的能力。

　　在水電領(lǐng)域，我國自主開發(fā)，合作制造的三峽水電機(jī)組、沁北、大同等一系列先進(jìn)機(jī)組同樣引人矚目。目前，哈電機(jī)、東方電機(jī)已全面掌握了國際先進(jìn)水平的流體動力學(xué)分析軟件技術(shù)，其獨立設(shè)計的混流式轉(zhuǎn)輪模型最高效率已超過95%。同時，在機(jī)組的穩(wěn)定性研究方面，國內(nèi)技術(shù)較引進(jìn)技術(shù)有了明顯改進(jìn)，并全面實現(xiàn)了我國三峽右岸機(jī)組國產(chǎn)化目標(biāo)。

　　不僅如此，發(fā)電設(shè)備制造業(yè)在輸變電領(lǐng)域也取得了舉世矚目的成績。2009年1月16日，我國自主研發(fā)設(shè)計建設(shè)的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的1000千伏特高壓交流試驗示范工程，順利通過試運行正式投運。

　　工程的順利投運向世界表明，中國的特高壓工程設(shè)計、建設(shè)和運行技術(shù)達(dá)到世界領(lǐng)先水平，形成了一批自主知識產(chǎn)權(quán)成果、形成了國際一流的特高壓實驗?zāi)芰洼^為完整的特高壓標(biāo)準(zhǔn)體系，實現(xiàn)了特高壓設(shè)備自主研制和國產(chǎn)化，促進(jìn)了我國輸變電裝備制造業(yè)的技術(shù)升級。而此時的中國發(fā)電設(shè)備制造業(yè)無論是自主創(chuàng)新能力，還是國際競爭力均已位居世界前列，中國的發(fā)電設(shè)備制造業(yè)經(jīng)過六十年的不斷攀登，終于站在了歷史新高峰。

   今年6月30日，三峽水電站迎來初步設(shè)計的26臺機(jī)組全部投產(chǎn)后的首次滿負(fù)荷發(fā)電。圖為三峽工程右岸電站廠房。

圖為哈電集團(tuán)研制的60萬千瓦空冷汽輪機(jī)組。

　　航天航空：

　　尖端科技領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)一系列重大突破

　　2003年10月15日，中國第一艘載人飛船“神舟五號”成功飛入太空，標(biāo)志著中國已成為世界上繼前蘇聯(lián)、美國之后第三個能夠獨立開展載人航天活動的國家。

　　2005年10月12日再次傳來喜訊，“神舟六號”飛船成功問天?！吧裰哿枴憋w船實現(xiàn)了兩人五天的太空飛行，標(biāo)志著我國跨入真正意義上有人參與的空間試驗階段，邁開了從航天大國走向航天強(qiáng)國的新步伐。

　　2008年9月27日，中國航天員翟志剛從神舟七號飛船上進(jìn)行了太空行走，中國成為世界上第三個航天員能從本國自主研制的航天器上獨立進(jìn)行太空行走的國家。

　　我們見證著“神舟”飛向太空的每一次輝煌：飛船從無人到有人，飛船成員從一人到多人，飛行時間從一天到多天，航天員活動范圍從艙內(nèi)到艙外……而航天工業(yè)另一大領(lǐng)域也在不斷邁進(jìn)。中國探月是我國自主對月球的探索和觀察，國務(wù)院正式批準(zhǔn)繞月探測工程立項后，繞月探測工程領(lǐng)導(dǎo)小組將工程命名為“嫦娥工程”，并將第一顆繞月衛(wèi)星命名為“嫦娥一號”。2007年10月24日在西昌衛(wèi)星發(fā)射中心，“嫦娥一號”衛(wèi)星發(fā)射升空。2009年3月1日，“嫦娥一號”沖向月面，完成最后一撞。中國繞月探測工程的首次成功不僅是我國綜合國力的體現(xiàn)，而且是中國航天活動史上一個新的里程碑，標(biāo)志著中國航天事業(yè)進(jìn)入向深空發(fā)展的新階段。

　　目前，探月工程第一步“繞”已經(jīng)實現(xiàn)，準(zhǔn)備發(fā)射第二顆繞月衛(wèi)星，第二步“落”正在努力，探月工程第三步將實現(xiàn)難度最大的“回”，若一切順利將在2017年前后完成。

   2007年10月24日18時05分，搭載著我國首顆探月衛(wèi)星嫦娥一號的長征三號甲運載火箭在西昌衛(wèi)星發(fā)射中心三號塔架點火發(fā)射。圖為嫦娥一號發(fā)射現(xiàn)場。

　　萬噸水壓機(jī)：

   大型鑄鍛件極端制造能力世界一流

　　在鍛造領(lǐng)域，根據(jù)成型時金屬流動方式分為模鍛和自由鍛兩種。我們一般常說的萬噸水壓機(jī)主要指自由鍛造水壓機(jī)。

　　1961年，由上重和江南造船廠聯(lián)合制造的12000噸水壓機(jī)是我國自主研發(fā)設(shè)計制造的第一臺大型自由鍛造水壓機(jī)，結(jié)束了我國大型鍛件只能依賴進(jìn)口的局面。此后，由中國第一重型機(jī)械集團(tuán)公司自主研發(fā)制造的12500噸自由鍛造水壓機(jī)，于1964年正式投產(chǎn)運行。

　　2006年12月30日，由一重自行設(shè)計、制造的當(dāng)時世界上噸位最大、技術(shù)最先進(jìn)的1.5萬噸重型自由鍛造水壓機(jī)一次熱負(fù)荷試車成功，標(biāo)志著我國重型鍛造設(shè)備的設(shè)計制造水平已跨入當(dāng)今國際領(lǐng)先行列，同時也標(biāo)志著我國已具備自主生產(chǎn)高端大型鍛造機(jī)械的能力。

　　2009年8月，當(dāng)前世界上最大的1.65萬噸自由鍛造油壓機(jī)、250噸/630噸·米鍛造操作機(jī)、450噸三相三搖臂雙極串聯(lián)電渣重熔爐三大裝備在上海重型機(jī)器廠有限公司全面投運，標(biāo)志著我國大型鑄鍛件極端制造能力躋身世界一流水平。

　　1.65萬噸自由鍛造油壓機(jī)由中國重型機(jī)械研究院與上海重型機(jī)器廠有限公司聯(lián)合設(shè)計，上海重型機(jī)器廠有限公司制造，主要用于鍛造重大裝備所需的大型鍛件。它集聚了自主創(chuàng)新的先進(jìn)技術(shù)，是目前世界上最大跨距的自由鍛造油壓機(jī)，能滿足目前國際上最新技術(shù)的百萬級核電及其他筒體類產(chǎn)品的鍛造需要。

　　450噸電渣重熔爐是目前世界上最大的電渣爐，是上海重型機(jī)器廠有限公司自主設(shè)計、自行制造，擁有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的設(shè)備。能生產(chǎn)覆蓋當(dāng)前世界上最大噸位的鍛件用鋼錠，為生產(chǎn)第二、三代百萬千瓦核電機(jī)組的汽輪機(jī)低壓轉(zhuǎn)子、發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子、蒸發(fā)器管板等核電大鍛件及5.5米寬厚板軋機(jī)支承輥等創(chuàng)造了條件。

　　250噸/630噸·米鍛造操作機(jī)與1.65萬噸油壓機(jī)配套，實現(xiàn)壓機(jī)與操作機(jī)聯(lián)動完成鍛造工序，大大提高了鍛造生產(chǎn)效率、鍛件精度和質(zhì)量。同時，由于減少了鍛件加熱次數(shù)，降低了能源消耗，實現(xiàn)了節(jié)能減排。

　　日前，中國二重正在研制的800MN大型模鍛壓機(jī)（8萬噸水壓機(jī)）已取得階段性成果。800MN模鍛壓力機(jī)是當(dāng)今世界上最大的模鍛壓機(jī)，其壓力超過了此前世界上最大的俄羅斯750MN模鍛壓機(jī)，其主要功能是對鋁合金、鈦合金、高溫合金、粉末合金等難變形材料進(jìn)行熱模鍛和等溫超塑性成形。

   圖為由上海重型機(jī)器廠有限公司、中國重型機(jī)械研究院聯(lián)合設(shè)計，上海重型機(jī)器廠有限公司制造的目前世界上最大的1.65萬噸自由鍛造油壓機(jī)。

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　　紡織服裝：

　　世界最大生產(chǎn)國、出口國與消費國

　　新中國成立60年來，紡織工業(yè)的規(guī)模從小到大，競爭力由弱變強(qiáng)，在國民經(jīng)濟(jì)和社會發(fā)展中發(fā)揮了不可替代的作用，取得了舉世矚目的輝煌成就。尤其是改革開放30年來，紡織工業(yè)步入黃金發(fā)展期，我國一舉成為世界最大的紡織生產(chǎn)國、消費國和出口國，如今正向著紡織強(qiáng)國的宏偉目標(biāo)穩(wěn)步邁進(jìn)。

　　紡織工業(yè)是重要的民生產(chǎn)業(yè)。改革開放以前，我國基本處于短缺經(jīng)濟(jì)時期，國內(nèi)紡織品供不應(yīng)求。1949年，全國棉布產(chǎn)量18.9億米，人均只有3.5米。直到1983年12月1日，整整施行三十年的憑票供應(yīng)制度才正式宣告結(jié)束，這也成為改革開放后結(jié)束“短缺經(jīng)濟(jì)”、人民群眾生活質(zhì)量明顯提高最有力的佐證。新中國成立60年來，雖然國內(nèi)人口增加了1.4倍，但是人均纖維消費量卻從1950年的不足2公斤，增加到現(xiàn)在的15公斤左右，超過世界平均水平約28%。

　　紡織工業(yè)也是我國最早融入全球化、最具國際競爭優(yōu)勢的產(chǎn)業(yè)。1985年以前，紡織工業(yè)以滿足國內(nèi)市場需求為主，出口規(guī)模較小，1960年紡織品服裝出口僅5.38億美元，1978年也只有24.3億美元。隨后，紡織工業(yè)開始實施“以擴(kuò)大紡織品出口為重點”的戰(zhàn)略轉(zhuǎn)移，在北京、天津、大連等沿海12個重點城市設(shè)立出口基地，紡織品出口開始迅猛增長，很快成為我國第一大出口創(chuàng)匯產(chǎn)品。

　　從1995年開始，利用全球紡織品服裝貿(mào)易自由化的發(fā)展機(jī)遇，我國一直保持世界最大紡織品服裝出口國的地位。進(jìn)入新世紀(jì)，尤其是2001年加入WTO以來，我國紡織工業(yè)的出口競爭力顯著提升。

　　從1978年到2008年，中國纖維制品出口從24.31億美元，占世界的3.5%，上升到1896.24億美元，約占世界的30%，30年里增長了77倍，年均增長率達(dá)到15.63%，其中入世后的8年間，我國紡織品服裝出口年均增速高達(dá)19.55%。改革開放30年來，我國紡織品服裝出口累計達(dá)到13735億美元，貿(mào)易順差為10951.82億美元，比同期全國貿(mào)易順差總額高出1.26%。

　　在出口規(guī)?？焖贁U(kuò)張的同時，紡織出口產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也發(fā)生了質(zhì)變。改革開放初期，我國紡織品與服裝的出口比例為7∶3，現(xiàn)在這一比例變?yōu)?∶7，服裝等產(chǎn)成品出口已占主導(dǎo)地位。

　　汽車：

　　自主品牌逐步壯大轎車產(chǎn)量快速增長

　　“乘東風(fēng)展紅旗”———上世紀(jì)50年代的口號拉開了新中國國產(chǎn)轎車史的開端，東風(fēng)是中國的第一輛轎車，紅旗則是中國第一輛量產(chǎn)轎車。

　　回望新中國成立初期，中國的汽車大國夢似乎還遙不可及。毛主席曾在政治局?jǐn)U大會議上感嘆“什么時候我們能坐上自己開發(fā)的小轎車來開會就好了。”

　　此后不久，因為中央急于在建國十周年的慶典上用上國產(chǎn)的高級轎車，當(dāng)時的一機(jī)部就向長春一汽下達(dá)了生產(chǎn)高級轎車的任務(wù)。這在當(dāng)時來說是個艱巨的任務(wù)。首先是意識形態(tài)的轉(zhuǎn)變，其次長春一汽甚至連個樣車也沒有，就從吉林工業(yè)大學(xué)借來一輛1955型的克萊斯勒高級轎車為藍(lán)本，根據(jù)中國的民族特色進(jìn)行改裝憑手工制成了高級轎車。

　　1959年5月，“紅旗牌”轎車經(jīng)5次試驗后被正式編號為CA72，成為我國有編號的第一輛真正意義上的高級轎車，之后以原來CA770為基礎(chǔ)的采用日本進(jìn)口六燈的CA774c轎車、CA772型特種保險轎車等多種“紅旗”品牌變型車相繼出現(xiàn)，而上海也不甘落后，送來了“鳳凰”轎車（后更名為“上海牌”轎車）。

　　1978年，剛剛改革開放后的中國急需大量卡車、客車和轎車，而國內(nèi)的現(xiàn)狀卻是“缺重少輕無轎”。

　　1982年，鄧小平批示：轎車可以合資。五年之后，中國正式確定建立轎車生產(chǎn)，之后不久國內(nèi)形成上海大眾、一汽大眾、神龍三足鼎立之勢，而此時的天津夏利、北京吉普和廣州標(biāo)致形成“三小”格局。

　　1994年，國務(wù)院公布了第一個《汽車工業(yè)產(chǎn)業(yè)政策》，明確表述國家鼓勵個人購買汽車。桑塔納、捷達(dá)、富康等車型迅速成為現(xiàn)代家庭的私家車，國外品牌也逐漸占據(jù)了一定的市場份額。

　　截至2007年9月，上海大眾的累計產(chǎn)銷量已經(jīng)達(dá)到380萬輛，成為國內(nèi)保有量最大的轎車企業(yè)。2008年，中國轎車總產(chǎn)量超過500萬輛，此時一批自主品牌轎車已經(jīng)在逐步成長壯大，且產(chǎn)量、出口量均在較快增長。

　　中國汽車工業(yè)協(xié)會最新統(tǒng)計，今年上半年上汽集團(tuán)汽車銷量首次突破百萬大關(guān)，達(dá)到121.73萬輛，在國內(nèi)十大汽車生產(chǎn)企業(yè)中繼續(xù)名列榜首。圖為上海大眾汽車生產(chǎn)線。