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今年6月，長城汽車在海外首個全工藝獨資制造工廠——長城汽車俄羅斯圖拉工廠正式竣工投產(chǎn)。時隔僅兩個多月后，長城汽車全球第五大全工藝整車生產(chǎn)基地——長城汽車重慶智慧工廠正式竣工投產(chǎn)。

作為長城汽車在中國市場的第四個整車生產(chǎn)基地，長城汽車重慶工廠整體占地70余萬平方米、規(guī)劃產(chǎn)能為16萬輛的長城汽車重慶工廠，不僅采用技術(shù)先進的柔性生產(chǎn)線，整個工廠自動化率將達到70%以上，個別車間的自動化率更是達到100%。

以焊裝車間為例，改車間擁有98臺日本發(fā)那科機器人，自動化率達100%；涂裝車間擁有46臺涂膠、噴涂機器人；沖壓車間內(nèi)兩條大型全自動高速沖壓連續(xù)生產(chǎn)線，具備ADC一鍵換模及ATC一鍵換端拾器功能；總裝車間的SPS+AGV自動輸送系統(tǒng)，自動上線率達70%。

焊裝車間擁有國內(nèi)先進的恒溫恒濕三坐標測量室，內(nèi)置德國蔡司測量設(shè)備。該儀器可滿足360度方向的測量，通過1400多個測點對白車身總成進行全尺寸監(jiān)控，有效保證了生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。

從現(xiàn)代化生產(chǎn)角度而言，智能化生產(chǎn)便意味著產(chǎn)品質(zhì)量的提升。借助自動化產(chǎn)線上的機器充當(dāng)“糾錯官”的角色，比如當(dāng)工人少擰了一顆螺絲，機器會自動發(fā)出警示，阻止產(chǎn)品進入下一個環(huán)節(jié)，通過機器的協(xié)助，減少人的出錯，從而提高產(chǎn)品的可靠性，保障產(chǎn)品品質(zhì)。

在運營管理層面，工廠也采用了大量智能化手段提升效率，通過WMS（倉儲管理系統(tǒng)）、LES（物流執(zhí)行系統(tǒng)）等，實現(xiàn)廠內(nèi)外物流管理、物流質(zhì)量管理、配送管理和訂單拉動倉儲管理等一系列智能物流管理，并通過EAS平臺、虛擬云系統(tǒng)等實現(xiàn)電子采購、人力資源、管理駕駛點、辦公自動化、資產(chǎn)管理、員工自助平臺等智能數(shù)字化運營管理。

總而言之，作為長城皮卡在西南地區(qū)的重要生產(chǎn)基地，重慶工廠成為智能互聯(lián)的數(shù)字化標桿工廠，實現(xiàn)了研、產(chǎn)、供、銷、人、財、物全面協(xié)同的智慧信息系統(tǒng)。

以提升汽車制造的智能化水平為出發(fā)點，重慶工廠通過對現(xiàn)有先進過程中的智能化裝備、智能化信息系統(tǒng)、工業(yè)大數(shù)據(jù)、云計算等關(guān)鍵技術(shù)的應(yīng)用，實現(xiàn)生產(chǎn)自動排程，智能裝備的全生命周期管理、感知分析診斷等功能，為國內(nèi)汽車制造的智能化升級提供了復(fù)制、推廣的范本。